«Деньги в деталях»: как работает нацпроект «Производительность труда»
В России с 2020 года работает национальный проект «Производительность труда». Планируется, что к 2024 году он обеспечит темпы роста производительности не ниже 5% в год, а прирост производительности труда составит более 20%.
Куратором проекта выступает Федеральный центр компетенций. По официальным данным, сегодня свою производительность в рамках проекта повышают 4 тысячи предприятий в 78 регионах страны.
Нарастить темпы работы и улучшить методы управления помогает особый набор инструментов, среди которых – консультации от сопровождающих экспертов по логистике и обучение сотрудников.
Компания «АИР Магистраль», специализирующаяся на дорожной безопасности, подала заявку на участие в феврале 2023 года. На своем примере компания показывает, как самые незначительные, на первый взгляд, детали в работе могут повысить темпы производства и сделать обычный рабочий день эффективнее в разы.
ФИТНЕС ДЛЯ ФРЕЗЕРОВКИ
Производство «АИР Магистраль» находится на территории технопарка «Мосгормаш». В распоряжении компании есть участок ЧПУ с фрезерным и лазерным станками для резки и обработки композитных материалов, участок электроники, участок печати, а еще цех по металлообработке и цех малой механизации. Общая площадь около 5000 кв.м.:здесь делают дорожные знаки, как привычные, так и с подсветкой, а также светодиодные маячки в асфальт и светосигнальное оборудование для машин сервисных служб. Кроме того, на территории производится и прошлогодний герой федеральных новостей – малая коммунальная техника на электротяге со звучным именем «Илья Муромец».
На предприятии в общей сложности трудится около 80 человек. Начальник инновационного цеха производства «АИР Магистраль» Никита Клепиков говорит, что на старте участия группа сотрудников проходила обучение у тренеров проекта. Обучение шло по следующим направлениям: «Основы бережливого производства», «Реализация проекта по улучшению», «Картирование», «5С на производстве», «Стандартизированная работа», «Производственный анализ», «Автономное обслуживание (АО), «Анализ эффективности оборудования (ОЕЕ)».
«На лекциях рассказывают вроде бы очевидные, но весьма полезные вещи: от учёта складских остатков до ежедневного планирования», – говорит он. «Честно скажу, местами было даже больно, когда слушаешь и понимаешь, насколько просто все может быть. Например, планирование производства в двух разрезах – должны быть месячный и ежедневный планы. Многие скажут: «да понятно», но на деле, я уверен, что многие «грешат» и не составляют такие планы, по крайней мере, на каждый день».
Для начала было решено выделить один участок – в данном случае фрезеровки – и проверить его на эффективностьна примере процесса изготовления знака 1.25
«Мы проанализировали поток и нашли потери: так, мы выяснили, что у нас слишком долго идет обработка основы знака: на нее уходит около 60 минут», - рассказывает Клепиков. «Затем выявили слишком затяжной процесс сушки изделия: если учитывать заливку проводки на 24 часа, потом компаундом еще на полчаса, и еще 20 часов заливки линз – в итоге почти два дня уходило».
Клепиков и коллеги решили провести эксперимент: попробовали изменить состав компаунда, добавив туда термоклей, а также поэкспериментировали с камерой сушки.
«Добавили не самый очевидный элемент – например, стали просушивать эпоксидную смолу на термоковрике для ягод. В результате всех действий, вы не поверите, вместо 48 часов на сушку изделия стало уходить 4», - поясняет Никита Клепиков.
ВСЕ ДЕЛО В МЕЛОЧАХ
Неважных деталей в процессе нет, уверен начальник инновационного цеха. Погрешности в производственном процессе есть всегда и везде, просто нужно их замечать.
«Обнаружили, что на моменте фрезеровки композита, например, низкую скорость подачи и частую остановку оборудования. Решили перейти на фрезу с большей длинной резца и немного снизить обороты под фрезу D5 ( то есть подобрали cкорость под диаметр- ред) и как результат – сократили процесс на 20 минут»,- добавляет Клепиков.
Были и другие, практически инженерные решения: во время проведения работ по пайке обычно оператор должен вставать и тянуться к месту. Если посчитать, за рабочую смену на это уйдет немало времени.
«Тогда мы придумали оборудовать поворотный стол: таким образом не только облегчили жизнь сотрудникам, но и снова сэкономили около 20 минут», - делится Клепиков.
Не обошли вниманием и пресловутую планировочную работу: так, оказалось, что много времени у сотрудников зачастую уходит просто на ожидание получения задания. Теперь на участках работают «с горизонтом планирования на 24 часа вперед», расписывают задания и стараются обеспечить заранее всеми комплектующими.
По мнению Клепикова, в этом вся суть бережливого производства – выявлять временные пробелы, за которыми обычно вычисляются и прочие недостатки, включая некорректно настроенное оборудование, неправильно выстроенный график работы и прочее.
«Для начала хорошо было бы всем заняться структуризацией всех документов, включая техническую документацию и различные инструкции. Потом уже изучить сами процессы работы, начиная от времени на фрезеровку и заканчивая чётким распределением обязанностей. Например, раньше у нас 10 человек собирали каждый по знаку. Теперь мы поняли, что принцип конвейера,- то есть когда 10 человек собирают один знак,- куда эффективнее. И так далее».
По словам Клепикова, изначально на предприятии поставили себе цель: снизить время протекания процесса производства. По итогам цифра уменьшилась с 58 часов до 28 часов, то есть практически вполовину.
«У нас также получилось нарастить выработку изделия на одного человека – вместо 2,5 теперь это 4,2»,– заключил он.
На сегодняшний день половина участников проекта смогла на треть повысить скорость производства и на 50% увеличить выработку продукции. За 2019-2021 годы компании увеличили доход на 61 миллиард рублей, что в 4 раза больше, чем государство инвестировало в национальный проект за время реализации.
Бережливость и внимательность к деталям – это выгодно.
